3823
Как это сделано: чтобы «крыша не поехала» раньше времени
Мало кто знает, но в узких кругах строителей Рязань уже давно окрестили кровельной столицей России. Ни в одном другом городе страны нет такого сосредоточения заводов, производящих кровельные материалы. В том числе огромным спросом пользуется продукция компании ТехноНИКОЛЬ, которая буквально взорвала рынок стройматериалов своей гибкой черепицей «SHINGLAS».
Корреспонденту Делового портала YA62.ru удалось попасть в лаборатории ТехноНИКОЛЬ и воочию убедиться, что Рязань — столица не только ВДВ.
ТехноНИКОЛЬ в Рязани — это не просто заводы по производству строительных материалов, но и научные центры по разработке новшеств в технологии строительного дела. Слово SHINGLAS в кругах посвященных стало прямым синонимом обозначения гибкой черепицы, и тренд на подобную продукцию в России задает именно завод «Шинглас», расположенный в Рязани. И хотя придумали такой метод кровли не в России, наши строительного дела мастера сумели не только адаптировать черепицу под суровые погодные условия страны, но и стать конкурентоспособным экспортером материалов для кровли в Европу.
Гибкая черепица была изобретена порядка ста лет назад в США переселенцами из Европы, которые скучали по родине с разноцветными крышами. В Америке придумали пропитывать битумом картон и наносить сверху покрытие из сланцевых гранул. Сегодня технологии производства гибкой черепицы ушли далеко вперед, главным локомотивом в этой кровельной гонке в России стала ТехноНИКОЛЬ.
— Рынок гибкой черепицы растет постоянно, потому что у данного продукта много преимуществ по сравнению с производителями твердой черепицы, — рассказывает специалист event отдела компании ТехноНИКОЛЬ Лилиана Смирнова. — Она легкая и не создает нагрузки на здание, долговечная, благодаря кропотливой работе научных центров. Кроме того, стоит гораздо дешевле, но при этом может осуществить самые смелые дизайнерские решения крыши домов. Хотите купол — будет купол. Гибкой черепицей выложить замысловатые формы куда проще, чем любым другим материалом. Она удобна в монтаже и быстро укладывается.
Когда попадаешь в цех, первое, что бросается в глаза — чистота. Кажется, что даже воздух в этих помещениях чище, чем на улицах города... Практически весь процесс производства закрытый, а процент брака на рязанских заводах ТехноНИКОЛЬ сведен к 2%, что является хорошим показателем не только для России, но и для Европы.
Основным сырьем для производства гибкой черепицы являются три ингредиента: стеклохолст, модифицированный битум и базальтовая посыпка. На выходе же получается весьма симпатичный кровельный «бутерброд», который надежно защитит любую крышу на ближайшие полвека.
Начинается производство с узла размотки стеклохолста. Главный плюс завода ТехноНИКОЛЬ в том, что он работает в основном со своими материалами, а потому на каждом этапе производства отвечает за качество конечного продукта.
— Размотанный стеклохолст погружается для начала в ванну предпропитки, которая служит своего рода «сушкой», чтобы убрать из материала лишнюю влагу. Отсутствие ее — главный показатель качества будущей кровли. Хорошая «сушка» предотвращает образование внутри основы и битумного слоя пузырьков воздуха и увеличивает срок службы материала. Если в холсте много влаги, то черепица со временем начнет вздуваться, осыпаться, деформироваться. Нам же нужно этого избежать.
Параллельно для подсушенного холста готовится битумная ванна, куда подается специальная смесь с добавками, помогающими добиться на выходе всех положительных свойств гибкой черепицы, которые были перечислены ранее.
— Далее на верхнюю и нижнюю поверхности основы последовательно наносится битумная смесь, — рассказывает Лилиана Смирнова. — В ванной он движется по линии дальше, где и будет обработан разноцветной посыпкой в соответствии с планом производства.
Посыпка на рязанские заводы поставляется уже крашеная, в том числе производства одного из заводов ТехноНИКОЛЬ. Ее изготовлением – от разработки горной породы до упаковки – занимается предприятие «Стройминерал», входящее в состав компании ТехноНИКОЛЬ, Базальт окрашивается по особой запатентованной компанией технологии, дающей гарантию стойкости цвета до 60 лет.
Всего в арсенале завода 21 цвет. Но для формирования оттенков нередко используется сочетание трех и более цветов базальтовой посыпки, придающее эффект «живописной» кровли. Однако главная «фишка» не в цвете, а в сочетании размерного ряда самих гранул.
— Они должны быть разного размера, как крупные, так и мелкие, — объясняет специалист event отдела. — Если все они будут большими, то не смогут плотно прилегать друг к другу и на полотне образуются пустоты. В то же время, если сделать посыпку всю мелкой, то произойдет большая потеря гранул при эксплуатации. Поэтому поддерживаем золотую середину сочетания.
Чтобы черепица сохраняла прочность, а не была рыхлой, холст пускают под прикаточный вал, который работает поверх посыпки. И, собственно, «бутерброд» готов. Остается только посыпать песком обратную сторону будущей черепицы, чтобы пласты не склеивались между собой во время хранения на складах, и охладить их после 200-градусной битумной ванны.
— Сейчас на поток поставлено производство двух видов материала: многослойной и однослойной черепицы, — рассказывает Лилиана Смирнова. — В зависимости от того, какая должна получиться на выходе продукция, работают разные узлы нарезки готового полотна.
Если это многослойная черепица, то изделие отправляется на ламинатор и единое полотно нарезается на 4 части и разделяется на два верхних (драконий зуб) и два нижних слоя (стрип-полосы). Верхний идет на верх линии, нижний — вниз. На следующем этапе установлена небольшая битумная ванна, где происходит подмазка верхнего слоя битумом и его соединение с нижним, с последующей спрессовкой. Таким образом получается двухслойная черепица.
— Процесс производства однослойной черепицы чуть проще, — объясняет Лилиана. — Потому что она сразу после охлаждения нарезается на гонты необходимой в строительстве формы.
В зависимости от типа нарезки (полукруглые, шестигранники, уголки и т.д.), а всего их 7, на заводах получают разные виды черепицы, известные потребителю под красивыми названиями аккорд, соната, трио, танго, джаз, континент и вестерн. Сейчас ставятся новые линейки, где присутствуют даже волнообразные образцы. И, конечно же, гордость завода — двухслойная 3D-черепица. На крыше она смотрится объемно, потому что нижний слой сделан антрацитово-черным.
Из прошедших контроль качества гонтов формируются пачки по 10-22 шт., они упаковываются в полиэтиленовую пленку и проходят через камеру термоусадки, температура в которой порядка 200 градусов. Пленка сперва расширяется, а потом сжимается, плотно осаживаясь по пачке. После чего происходит маркировка продукта на двух языках: наименование продукта, технические характеристики, номер смены, чтобы в случае чего точно знать, кто и в какое время ее произвел.
— Готовые изделия всегда проходят контроль качества, который происходит в наших лабораториях в три этапа, — рассказывает специалист event отдела. — Первый — это контроль сырья. Оценивается гранулят, его цвет, чтобы все совпадало по оттенкам. Смотрим на качество битума, проверяем на разрывные нагрузки стеклохолст. Второй — контроль битумной смеси. Проверяются ее физические показатели: вязкость, параметры. Это делается ежечасно. Анализы берутся прямо с линии производства и отправляются в лаборатории.
Третий этап — контроль готовой продукции.
Данным испытаниям отводится основной объем работы лабораторий. Ежечасно операторы смотрят на работу линии в целом. Кроме того, у них установлены столы качества, на которых они могут взять любой гонт из партии и посмотреть его на наличие дефектов. С той же периодичностью готовые образцы относятся в лабораторию. Важно проверять два основных параметра — разрыв и сход посыпки. Специальная машина рвет заготовку гонта в поперечном и продольном сечении. Также важным следственным экспериментом является раздир гвоздем, так как материал при использовании крепится на крыше с помощью гвоздей.
Сход посыпки тоже тестируется специальной машиной, которая щеткой под определенным давлением трет материал 50 циклов. Чтобы узнать, каков процент схода крошки, достаточно взвесить изделие до и после теста. Разница в весе и будет говорить о качестве изделия.
Завод Шинглас славится тем, что потеря посыпки на производстве не превышает 1,2 грамма при европейском стандарте 2,5 граммов.
Гранулы, которыми посыпается битум, важны не только с эстетической точки зрения — для предания крыше цвета, но и с практической. Они защищают от ультрафиолета, механических повреждений и перепада температуры. По этим испытаниям дается многообещающая гарантия: до 60 лет службы.
— Помимо того, что лаборатория занимается проверкой качества товара, она еще и разрабатывает новые технологии в производстве, — отмечает Лилиана Смирнова. — Смешивает цвета покрытия, изменяет форму черепицы. Так, в новой линейке с этого года появилась гордость завода – уникальная трехслойная черепица, с появлением которой компания ТехноНИКОЛЬ установила новые рекорды долговечности гибкой черепицы.
В Рязани ярким образцом работы ТехноНИКОЛЬ и применения в строительстве гибкой черепицы является комплекс «В некотором царстве».
Больше фото
Черепицу гнула Дарья Копосова