Как это сделано: откуда берутся вентиляторы

На календаре май, а за окном уже палящее солнце. Совсем скоро каждый будет искать свои методы спасения от жары. Самые действенные, безусловно, — мороженое и вентиляторы. И если с первым все понятно, то как и кем создаются пластиковые крутящиеся «поставщики прохлады», для меня лично до сегодняшнего дня оставалось загадкой. Смею предположить, что я не одна такая, и спешу рассказать читателям портала YA62.ru, откуда все-таки берутся вентиляторы.

Мой поход на завод

Чтобы увидеть весь процесс их создания, я отправилась на специализированный завод. В компании «ЭРА», которая занимается производством систем вентиляции, мне выписали разовый пропуск. Миновав вахтера и охранника, я оказалась на огромной территории, где расположились производственные цеха и кабинеты сотрудников. Мне пообещали показать путь, который проходит каждый вентилятор — от чертежа до готового экземпляра в нарядной коробке.

С чего начинается вентилятор

Пробежав множество лестниц и извилистых коридоров с диктофоном и фотоаппаратом в руках, я оказалась в просторном кабинете, где все и начинается. Здесь работает инженер-конструктор. Хрупкая девушка Ольга показывает свои чертежи. Именно она и придумывает вентиляторы.

Здесь же можно увидеть плоды ее воображения не только в виде набросков и разработок. Мы подходим к стеллажу с готовыми моделями. После того, как разработки инженера готовы, их отправляют в Москву, где на 3D-принтере выращивают прототипы будущих вентиляторов. Получив их, Ольга тестирует пробные экземпляры в лаборатории, куда мы и отправились прямиком из ее кабинета.

Здесь есть специальные устройства, чтобы проверить мощность будущих вентиляторов. Конструктор смотрит, как устройство собирается и работает, чтобы уже на этой стадии обнаружить все недоработки. Здесь мне показывают вентиляторы, которые еще находятся в разработке.

Испытание на прочность и дизайнерские изыски

Иногда к работе конструктора подключается дизайнер, рассказали мне на заводе. Его участие необходимо, когда нужно создать уникальную нестандартную модель. Одна из них представлена на выставочном стенде в переговорной комнате, куда мне также удалось заглянуть. Вентилятор получил название «Парус» из-за своей изогнутой прямоугольной формы. На нем нет решетки, за исключением крошечной, декоративной, в левом верхнем углу. Однако чаще все же делают традиционные вентиляторы.

Чертежи моделей, которые не выдержали испытаний в лаборатории, дорабатывают и снова отправляют в Москву, чтобы вырастить прототипы вентиляторов. Остальные передают изготовителям технической оснастки. И тут начинается самое интересное. Мы отправляемся в цех.

На вкус и цвет

Большая часть техники здесь роботизирована. Рабочих можно встретить лишь на двух этапах — одни приносят к станкам мешки с сырьем, другие меняют заполненную деталями коробку на пустую. Итак, как же все происходит? Материал, из которого делают вентилятор, называется АБС-пластик и представляет собой белую крошку.

Как из этого порошка получается вентилятор? На первый взгляд это кажется невозможным. Шланг засасывает из мешка порошок и доставляет его в пресс-форму. По пути он нагревается настолько, что расплавляется. По трубкам к нему поступает вода, которая охлаждает его, и специальный краситель для пластика. Благодаря такому устройству готовые детали сразу выходят из станка нужного цвета.

В каждом термопласт-автомате установлена своя пресс-форма. Их, как и сам материал, компания заказывает в Китае. Пресс-формы рассчитаны на разные детали вентиляторов. Так, с одного станка выходят готовые решетки, с другого — задние стенки будущего вентилятора, с третьего — крыльчатки (так называются боковые части), четвертый штампует кнопки и выключатели. Пресс-формы можно менять, переставляя из одного автомата в другой.

Ювелирная работа в новом ракурсе

Следующий и финальный этап — сборка. Сюда поступают все выплавленные в цеху детали и остальные комплектующие для вентиляторов. Работают здесь исключительно женщины.

Сначала они тестируют полученные из Китая двигатели. Последние выставлены в ряд на специальном тестере и напоминают небольшие круглые звонки. На первый взгляд они кажутся неподвижными, но если дотронуться до одного из них пальцем, станет ясно — механизм непрерывно вращается. Здесь же работницы завода припаивают все необходимые платы и наносят на внешнюю панель фирменный логотип и модель устройства.

Потом все детали соединяют электрической отверткой, превращая их в готовые вентиляторы.

Здесь же их упаковывают в фирменные коробки. В день сотрудницы «ЭРЫ» делают около двух тысяч вентиляторов. Каждая из них собирает по 100 штук за смену.

После экскурсии по производству на служебном автомобиле меня везут на склад, расположенный за чертой города. Сюда доставляют уже готовые и упакованные вентиляторы. Коробки расставляют по полкам в зависимости от наименования, которое определяют по штрих-коду. Отсюда вентиляторы в ярких розовых упаковках отправляются к заказчикам — в таком виде их можно встретить на полках гипермаркетов и в витринах специализированных магазинов.

ФОТОРЕПОРТАЖ

Технологический процесс изучала Екатерина Гришаева